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  • 熔模铸造优点 与硅溶胶精密铸造技术
    发布日期:2017-11-15

    熔模铸造   大的优点就是 由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度,所以可减少机 械加工工作,只是在零件上 要求较高的部位留少许加工余量即可,甚至某些铸件 只留打磨、抛光余量,不必机械加工 即可使用。由此可见,采用熔模铸造 方法可大量节省机床设备和加工工时,大幅度节约金 属原材料。

    熔模铸造方法 的另一优点是,它可以铸造各 种合金的复杂的铸件,特别可以铸造 高温合金铸件。如喷气式发动 机的叶片,其流线型外廓 与冷却用内腔,用机械加工工 艺几乎无法形成。用熔模铸造工 艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件的一致性,而且避免了机 械加工后残留刀纹的应力集中。

    熔模精密铸造 是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国,中国是使用这 一技术较早的   之一,远在公元前数百年,我国古代劳动 人民就创造了这种失蜡铸造技术,用来铸造带有 各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品,如春秋时的曾 侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘 底座为多条相互缠绕的龙,它们   尾相连,上下交错,形成中间镂空 的多层云纹状图案,这些图案用普 通铸造工艺很难制造出来,而用失蜡法铸造工艺,可以利用石蜡 没有强度、易于雕刻的特点,用普通工具就 可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品,然后再附加浇注系统,涂料、脱蜡、浇注,就可以得到精 美的曾侯乙墓尊盘。

    现代熔模铸造 方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气 发动机的发展,要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂,尺寸   以及表面光洁 的耐热合金零件。由于耐热合金 材料难于机械加工,零件形状复杂,以致不能或难 于用其它方法制造,因此,需要寻找一种 新的精密的成型工艺,于是借鉴古代 流传下来的失蜡铸造,经过对材料和 工艺的改进,现代熔模铸造 方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以,航空工业的发 展推动了熔模铸造的应用,而熔模铸造的 不断改进和完善,也为航空工业 进一步提高性能创造了有利的条件。

    我国是于上世纪五、六十年代开始 将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进 的铸造工艺得到巨大的发展,相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及 刀具等制造工业中被广泛采用,同时也用于工 艺美术品的制造。

    所谓熔模铸造工艺,简单说就是用 易熔材料(例如蜡料或塑料)制成可熔性模型(简称熔模或模型),在其上涂覆若干层   的耐火涂料,经过干燥和硬 化形成一个整体型壳后,再用蒸汽或热 水从型壳中熔掉模型,然后把型壳置 于砂箱中,在其四周填充 干砂造型,   后将铸型放入 焙烧炉中经过高温焙烧(如采用高强度型壳时,可不必造型而 将脱模后的型壳直接焙烧),铸型或型壳经焙烧后,于其中浇注熔 融金属而得到铸件。

    熔模铸件尺寸 精度较高,一般可达CT4~6(砂型铸造为CT10~13,压铸为CT5~7),当然由于熔模 铸造的工艺过程复杂,影响铸件尺寸 精度的因素较多,例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和 冷却过程中的线量变化、合金的收缩率 以及在凝固过程中铸件的变形等,所以普通熔模 铸件的尺寸精度虽然较高,但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸 件尺寸一致性要提高很多)。

    压制熔模时,采用型腔表面 光洁度高的压型,因此,熔模的表面光 洁度也比较高。此外,型壳由耐高温 的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成,与熔融金属直 接接触的型腔内表面光洁度高。所以,熔模铸件的表 面光洁度比一般铸造件的高,一般可达Ra.1.6~3.2μm。

    硅溶胶精密铸 造是一种比较先进的铸造技术,加工出来的产 品质量高,可达到一级铸件标准。

    控制好涂料质 量是提高铸件质量的有效途径之一。采用硅溶胶粘 结剂制造的型壳,其工艺具有很多优点:涂料配制简便,浸涂工艺性能稳定,对环境   ,容易操作等,目前硅溶胶铸 造工艺在国内应用   为广泛及效果   佳。适用于航天件、五金件、管阀件、缝制件、纺织件、针车件、高尔夫球头等 各种结构、尺寸规格精度 要求较高的蜡模制作。

    在现实生活中 选择精密铸造工艺的时候要根据其特定的要求来选择精密铸造工艺的工艺形式。

    它包括:熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造。

    其中较为常用 的是熔模铸造,也称失蜡铸造:选用适宜的熔 模材料制(如石蜡)造熔模;在熔模上重复 沾耐火涂料与撒耐火砂工序,硬化型壳及干燥;再将内部的熔 模溶化掉,获得型腔;焙烧型壳以获 得足够的强度,及烧掉残余的 熔模材料;浇注所需要的 金属材料;凝固冷却,脱壳后清砂,从而获得高精 度的成品。根据产品需要 或进行热处理与冷加工和表面处理。

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